对辊挤压造粒机的操作流程详解

对辊挤压造粒机通过高压挤压将粉状物料转化为均匀颗粒，广泛应用于化肥、建材、化工等行业。其操作流程需严格遵循标准化步骤，以确保设备稳定运行和成品质量。以下从开机准备、运行操作、停机维护三个阶段展开详细说明：

一、开机前准备：确保安全与效率的基础

1. 设备检查
   • 机械部分：检查辊轮间隙是否均匀（通常初始间隙为0.5-3mm），确认轴承、传动链条、皮带等部件润滑充分，无松动或磨损。
   • 电气系统：测试电机、控制柜接线是否牢固，确保急停按钮、过载保护装置灵敏可靠。
   • 安全防护：检查防护罩、安全门是否闭合，避免运行中发生物料飞溅或人员接触危险区域。
2. 物料预处理
   • 粒度控制：原料需经破碎机粉碎至80-200目（根据物料特性调整），确保无大颗粒或杂质。
   • 湿度调节：通过干燥或加湿使物料含水率控制在8%-12%（具体依物料性质而定），避免因过干导致成粒困难或过湿粘连辊轮。
   • 混合均匀性：对多种原料按配方比例充分混合，必要时添加少量黏合剂（如需）。
3. 模具安装
   • 根据目标颗粒尺寸（如Φ2-Φ8mm）选择对应孔径的辊轮模具，安装时确保模具与辊轮表面贴合紧密，无偏移或缝隙。

二、运行操作：关键参数控制与实时监控

1. 空载试机
   • 启动设备，观察辊轮、传动部件运转是否平稳，无异常振动或噪音。
   • 检查液压系统（如配备）压力是否稳定，调整至设计压力范围（通常10-50MPa）。
2. 进料与挤压
   • 均匀喂料：通过螺旋输送机或振动给料机将物料缓慢加入料斗，避免局部堆积导致辊轮受力不均。
   • 压力调节：根据物料可塑性逐步增加辊轮压力，初始压力建议为设计值的60%-70%，待成粒稳定后再升至额定值。
   • 辊轮转速：控制辊轮线速度在0.5-2m/s，过快易导致颗粒破碎，过慢则降低产能。
3. 颗粒成型与筛分
   • 挤压后的薄片经破碎装置（如刮刀或锤片）分割为颗粒，通过振动筛分离合格品与大块/粉料。
   • 不合格颗粒需返回料斗重新造粒，避免浪费。
4. 实时监控与调整
   • 电流监测：通过控制柜观察电机电流，若持续超载可能提示进料过多或辊轮堵塞。
   • 颗粒质量检查：每小时取样检测颗粒硬度、粒径分布及含水率，及时调整压力、辊轮间隙或进料速度。

三、停机与维护：延长设备寿命的关键

1. 正常停机流程
   • 停止进料：提前10-15分钟关闭给料机，待料斗内物料排空后停机。
   • 空载运行：继续运转辊轮5-10分钟，排出残留物料，防止硬化堵塞模具。
   • 关闭电源：依次切断主电机、液压系统、控制柜电源，挂牌警示。
2. 清洁与保养
   • 辊轮清理：用软毛刷或压缩空气清除辊轮表面残留物料，避免腐蚀或下次启动打滑。
   • 润滑维护：对轴承、齿轮等部位补充润滑脂，检查液压油位并定期更换。
   • 模具检查：清理模具孔隙中的堵塞物，磨损严重需及时更换。
3. 故障应急处理
   • 辊轮卡死：立即按下急停按钮，检查是否有硬物进入或压力过高，清理后重新调整间隙。
   • 颗粒松散：可能因压力不足或物料湿度低，需逐步增加压力或喷洒少量水分。
   • 异常噪音：停机检查轴承、齿轮是否损坏，紧固松动部件。

四、操作注意事项：安全与效率并重

1. 人员防护：操作时佩戴防尘口罩、耳塞及防护手套，避免直接接触高温或旋转部件。
2. 参数记录：建立运行日志，记录压力、电流、颗粒质量等数据，为优化工艺提供依据。
3. 定期培训：操作人员需熟悉设备原理及应急预案，禁止未经培训者独立操作。

结语

对辊挤压造粒机的操作需兼顾物料特性、参数控制与设备维护。通过标准化流程与实时监控，可显著提升成粒效率（通常达85%-95%）并降低故障率。企业应结合自身工艺需求制定操作规范，定期对设备进行精度校准与部件更新，以实现长期稳定生产。